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但无论用什么名字，它是一种改进制造加工业效率的复杂系
统。MRP计划生产并计算保证生产有效运行的最理想库存量。
汽车业、家用电器业、最子行业等对零配件的需求较多，在
进行这类计算时只能借助于计算机。
为要建立。。 MRP系统，计算机程序设计人员必需熟悉产品
的生产工艺和对原材料的需求。只有这样计算机方能把客户
的产品需求变动详细的定单，以指导工厂生产并安排从供货
商那里及时提货。
MRP过程在生产工程师确定出最有效的生产方法时就开始
了。例如本田（Honda Civic）汽车，汽车组装生产线是最有效
的生产方式。对生产工艺的调查必需包括对组装线上每一环
节的分析，即从原钢车体的铸沙开始，一直到将车开出工厂。
泰勒近乎一个世纪以前曾进行的对时间和动作的研究，也应
利用上。此外，还必须摸清楚设备和工人的能力，以便确定
工厂的生产能力。例如，生产工程师对每小时压出多少个前
挡板以及需要多少式时来操作冲压机，就知道的一清二楚。
负责工艺的工程师们还要充分了解生产某一产品对原材
料零配件的详细需求。这种需求清单就是材料清单（Bill ofMaterials； BOM）。将之记录在计算机里，生产需求便能分解
成明确的原材料用量。例如，依照。。 MRP系统，每一辆Honda Civic
车需要两个车灯，46个。。 2英寸的螺丝，4。2品脱的油漆以及
成百件其它零配件。原材料训存也用。。 MRP来分析跟踪。用。。 MRP
方法可以敦促工厂经理保持足够的零配件库存以满足生产线
的用量，同时，还能使库存管理人员按经济订货数量采购，
从而最在大限度地减少库存水平。
一个完整的。。 MRP系统能够协调好从预测客户需求到运送
最终产品的全部制造工艺过程。计算机软件主生产计划
（Master production schedule； MPS）可以分析、存储有关需
求、生产、原材料、发出定单等方面的所有信息，同时协调
制造加工工艺的全过程。
原材料需求规划系统
客户需求
生产规划
主生产计划
原材料清单档案
原材料需求计划
库存情况档案
生产计划
车间安排库存需求发给供货商的定单
（机器和人工的使用）
协调和高效率的制造加工工艺
标准和控制（Standards and Control）
根据生产工艺的有关信息准备的。。 MRP系统或利用其它的
MBA有效的工具为经理们用来衡量和控制生产进度的标准提供
了基础。MBA们衡量标准的常用词是尺度（Benchmarking）。也
就是说，需要会计师们在商业经济方面来协助管理。在会计
一章中有关管理会计（Managerial accounting）的部分讲解了
会计师们如何运用数字的变化来跟踪和报告生产的情况。工
厂常常因为花去了比计划多的原材料费用（由于价格变动），
或者单位产品用了更多的原材料或人工（原料和人工使用上
的变化）造成某些变动。生产工程师则过建立标准，考查是
否达标来控制生产过程。
质量
经营课把标准的概念进一步引向深入，研究了有关质量
的问题。对美国竞争至关重要的问题就是质量。究竟什么是
质量？质量是、也只能是产品或劳务达到了生产厂家自身制
定的或者客户要求的标准。质量并不一要求产品或劳务必须
完美无缺，也不是指在同类产品中价格最昂贵的，诸如劳斯
莱斯（Rolls…Royce）一类的产品。质量产品是指它们能按照期
望的要求发挥作用。很普通的东西，像曲别针，只要把纸别
在一起且不生锈，就可以认为是高质量了。
在美国，有。。 3位著名的质量权威，他们的理论被认为是
解决陷入困境的美国制造业的良方。他们是。。 Joseph Juran； W。
Edwards Deming和。。 Philip Crosby。通过发表有关质量的论
著、文章、演讲或提供咨询，他们都大发其财。
朱兰和适用论（Juran and Fitness for Use）。在谈及有
关质量时，Joseph Juran用的是“适用”一语。“客户应指
望产品能够满足他们的需要或想要达到的目的。”制造厂家
应该在达到高产出和发生最少的中断时间的情况下，生产出
合格的产品。
适用性具有的。。 5种“标准”是：设计质量，和制造标准
的一致性，无故障，性能令人满意，购买后维护产品方便。
戴明和统过程控制（Deming and Statistical ProecssControl）。W。Edwards Deming因在。。 50年代教授日本人有关质
量的问题而出名，当时美国工业界对这一理论却毫无兴趣。
Deming简明扼要地指出，通过确定生产过程中发生问题的原
因，以及对生产过程的仔细观察，可以大幅度地减少低质量
产品的数量。他将造成出现质量问题的原因归纳为两大类，
即“普通原因”和“特殊原因”。前者是指系统性问题，是
许多工人、设备或不同产品所共有的。后者是指那些和单个
工人、单台机器设备以及原材料运输有关的问题。
Deming在。。 Juran和。。 W。A。Shewhart理论的帮助下，研究出
了一种称为统计过程控制（Statistical process control； SPC）
的用来确定发生质量问题的工具。“即使是同一台设备，同
一位操作工人，加工出来的两个零部件，也不可能完全一样，
因此，问题的关键是将那些可能显示质量问题的偏差同那些
可以接受的误差区分开来。”概率统计提供了解决这一问题
的方法。
生产经理们通过研究每一生产任务所能接受的误差来对
问题进行区分。例如，可口可乐公司装瓶厂充填饮料的设备，
在每次充填容积为。。 2升的饮料罐时，注放的液体量产并是完
全一致。误差基本上是在。。 2升上下的。。 10毫升内浮动。生产经
理经过认真的调查，确定了通常装入每个容器的饮料究竟是
多少。这项工作的结果是对得出的钟型曲线（见下图），也
就是对充填饮料量的统计频率分布进行分析。你也许还记得
在数量分析一章中讨论过的正态钟型分布线。68％的情况下发
生偏差的范围同所期望的饮料数量之间的差距概率称为一“标
准误差”。生产中出现超出标准误差的误差，其结果将意
可口可乐装瓶量钟形曲线
液体量分配
味着出现质量问题。如果生产经理愿意，他可以选择。。 2个或。。 3
个标准误差区域，这在美国是很普遍的。
我在可口可乐这一举例中，让生产经理选择只有一个标
准误差的误差范围。结果发现，68％的情况下，抽样调查的样
品都是在期望的。。 2升水平左右的。。 10毫升上下浮动。
用。。 Deming的。。 SPC方法，负责充填饮料的操作工人每小进
从生产线御下一装满。。 2升饮料罐桶。以一个标准偏差为准，
罐桶中饮料量超出。。 2升。。 10毫升的，被认为是超过上控制限
（Upper control limit； UCL），低于。。 1升。。 990毫升的则被认
为是低于控制限（Lower control limit； LCL）。当发现结果
超出这一限定时，就意味着出现了特殊问题：或许是装瓶线
受阻，或许是生产过程“失去控制”。操作人员应采取措施，
立刻对之进行纠正。如果纠正后下一个样品的误差在。。 10毫升
的误差范围内，说明生产过程又恢复到可控制状态，设备可
以照常运行。（此外为举例方便，特选择了较易理解的上下
限界定）。操作人员提取的样本频率和数量极大地影响着统
计计算上下限界定的结果。
运用。。 SPC方法，操作填充设备的人员将记录的可口可乐
样品抽检结果在。。 SPC图上画出。在。。 X条形控制图上，操作人
员记录下他每小时抽样的平均结果。X条形图显示一段时间里
设备质量波动的趋势。如果图形接近某界限，操作人员就可
以在问题超出控制范围之前着手调查其原因。
R控制图（The R（Range）Control Chart）：可以显示一段
时间内整个生产过程变化的趋势。它是通过衡量
统计过程控制图
可口可乐装瓶厂。。 X条形图和。。 R形图
样品平均图 X条形
样品平均
液体量
一班去工作时间
X的突然变化表明出现机械故障或新来雇员对标准要求不熟悉。
样品图区域范围 R条形
区域：样品
中最大减
最小
一班去工作时间
R的上升也许意味着某一台设备老化，设备控制系统与标准出现
偏差，也许某个工人只是过于劳累。
同一批抽样中最大的和最小的样品偏差异来画出。。 X条形图的。
在每一组抽样样品中，其平均数也许会掩盖实际上并不能接
受的偏差。例如，一个。。 1升的样品和一个。。 3升的样品得了平
均数为。。 2升，表面看来，在。。 X条形图上可以接受，而实际上
你完全可以全想象当顾客拿到只装了一半饮料的产品或装的
太满已溢了的产品时是何等不安。在发生超出。。 R图界限的情
形时，操作人员也必须采取纠正措施。
上图表示的是。。 12小时一班的瓶装生产线的生产情况。假
设的。。 SPC里。。 X条形图和。。 R图明确地反映了出现的问题。
X处的突然变化说明有可能出现机械故障，也许是操作人
员刚上岗不太熟悉有关要求。R处的上扬也许意味着设备老
化，控制部分不稳定，与要求的标准发生偏差，也许只是工
人暂时累了。
克罗斯比和“质量是免费的”
（Crosby and 〃Quality IsFree〃）。Philip Crosby之所以出名是由于他坚信“质量是免
费的”的信条。他认为，如果制造商改进产品质量，“符合
要求”，总生产成本是会下降的。Crosby认为，推广质量改
进计划的目的是要争取做到无次品。管理层必须尽力做到从
设计到生产方法连续不断地提高产品质量。他还�